Matières & Traitements

Développé par des chimistes, le traitement "Etain-Zinc" est destiné plus particulièrement aux secteurs automobiles + Aéronautique. Hacer a développé une ligne spécialement conçue pour effectuer ce traitement de surface sur des pièces industrielles par dépôt électrolytique. C’est l’objet de la candidature de la société aux Trophées de l’innovation du SIMODEC 2024 en 1^ère mondiale.

Chez HACER la ligne nouvellement équipée est un process au vrac/ en tonneau. Composé d'un alliage d'étain et de zinc à 70/30 % il se présente comme un nouveau traitement de surfaces offrant le plus de possibilités.

Son caractère innovant résulte d’abord de sa forte teneur en Etain (métal conducteur). Il est plus économique dans certaines applications qu'un traitement type "argenture" dont le métal est plus coûteux. Il garde toutefois de très bonnes propriétés de conductivité électrique et présente un intérêt majeur pour les nouveaux marchés de l'e-mobilité. Au niveau environnemental, le milieu constituant le bain de ce traitement n'est pas cyanuré contrairement à d'autres bains ayant des propriétés similaires. Il est donc moins polluant. Au niveau qualité il présente une haute tenue à la corrosion, jusqu'à 1000 heures BS avec les produits de finition adéquats ; il a une excellente aptitude à la déformation et de ce fait est plus ductile. Ceci implique qu'il ne fissure par lors du pliage de pièces en évitant les écaillages du traitement. Il a un meilleur taux de pénétration ; du fait de sa composition il présente une excellente soudabilité.

Attente du marché

Dans le secteur Aéronautique, beaucoup de pièces sont traitées avec du Cadmium (ou Cadmiage). Ce traitement se verra interdit par REACH et ne sera plus ROHS courant 2024. Certaines dérogations pourront être accordées, mais pour les constructeurs il y a urgence à trouver/valider un produit de remplacement. Les "avionneurs" y travaillent : certains s'orientent vers le zinc-nickel, d'autres vers l'Etain-Zinc.

Ce traitement, s'il est validé peut apporter tout d’abord de la productivité en termes de coûts, s'il vient en remplacement d'une argenture. Ensuite, son empreinte environnementale est réduite par rapport au Cadmium ou à l'argenture qui utilisent tous les deux des produits cyanurés dans leurs bains.

Ce dépôt est en cours de validation chez les constructeurs automobiles (il est déjà validé chez FORD, et en cours chez PSA par exemple). HACER aimerait travailler "main dans la main" avec les équipementiers de l'aéronautique ou de leurs sous-traitants, afin de faire valider ce traitement en lieu et place du Cadmium. Une démarche dans ce sens est en cours.

Il faut également préciser que HACER se positionne en tant qu'applicateur du produit grâce à l’investissement dans une ligne de traitement spécifique pour cela. La chimie est développée par des "formulateurs" à qui Hacer achète la chimie. Ce sont eux qui ont donc breveté leur propre solution.

Performances majeures : Bonne conductivité électrique - haute tenue à la corrosion - pas de fragilisation à l'hydrogène - bonne soudabilité - aptitude à la déformation - procédé moins polluant.

Description

Hardiall® est un alliage de cuivre-nickel-étain (CuNi15Sn8), développé et produit de manière totalement intégrée par LeBronze Alloys.  Grâce à une combinaison de corroyage et de durcissement par décomposition spinodale, il possède des propriétés mécaniques exceptionnelles (Rm > 1430 MPa) ce qui en fait un excellent substitut au cuivre béryllium (CuBe2 / CuBe2Pb).  Il se démarque par une très bonne résistance à la corrosion, d’excellentes propriétés de frottement (anti-grippage naturel) tout en ayant une bonne stabilité dimensionnelle au traitement thermique.  L’alliage Hardiall offre également de bonnes performances d’usinabilité, grâce à une optimisation des phases et de la microstructure.

Caractère innovant

Hardiall® se positionne comme un substitut respectueux de l'environnement au CuBe2Pb. En effet, Hardiall® présente des caractéristiques similaires, voire supérieures, au CuBe2Pb, et ne contient ni béryllium ni plomb, respectant ainsi les réglementations RoHS et REACH. L'absence de ces composés en fait également un alliage facilement recyclable.

Attente du marché

Les utilisateurs de CuBe2Pb, en particulier les connecticiens et les horlogers, recherchent activement des substituts depuis de nombreuses années pour améliorer l'empreinte environnementale et la sécurité de transformation de leurs produits. Hardiall® répond au besoin exprimé de substitution du cuivre béryllium au plomb. Il s'agit donc d'un alliage à très hautes propriétés mécaniques résistant à la corrosion, présentant d'excellentes propriétés de frottement, tout en étant respectueux de l'environnement.

En raison de l'absence de composés nocifs, Hardiall® peut être transformé en toute sécurité par la filière de décolletage (ou tout autre procédé de transformation) puis recyclé aisément. Il est disponible dans une large gamme dimensionnelle (formats ronds entre 1 et 35mm de diamètre mais aussi en format plat).

Intégration prochaine à l'ISO EN 12163. Évaluation en cours par l'ASRH (association suisse pour le recherche horlogère).

Marchés visés

Horlogerie, Connectique, Décolletage, Usinage de précision.

Stratégie de distribution via les distributeurs Lebronze alloys historiques.